Crisol revestido de grafito pirolítico

O crisol de carbono revestido de PG é un produto de crisol procesado especialmente. Úsase habitualmente para a evaporación, fusión e deposición de materiais a altas temperaturas e en ambientes de baleiro, e desempeña un papel fundamental nos procesos de evaporación ao baleiro en particular. O deseño principal é utilizar as excelentes propiedades físicas do grafito pirolítico para revestir a parede interior ou toda a superficie do crisol, mellorando así a resistencia ás altas temperaturas, a inercia química e a homoxeneidade térmica do crisol.

Características estruturais:

Material da matriz e estrutura do revestimento:

Material do susceptor: Os nosos crisois de grafito están feitos de material de grafito como substrato para garantir a resistencia mecánica e a resistencia á calor xerais.

Revestimento de carbono pirolítico (PyC): Unha capa de grafito pirolítico altamente cristalino e de alta pureza deposítase uniformemente no interior ou exterior do crisol mediante o proceso de deposición química en fase de vapor (CVD). O grosor do revestimento é de 30 µm por defecto. O revestimento está en capas e é altamente anisotrópico entre as capas na dirección do crecemento do cristal. A pureza do revestimento supera o 99.999 % e o contido de impurezas é inferior a 10 ppm, o que o fai especialmente axeitado para procesos con requisitos de pureza estritos. Tamén admitimos grosores de revestimento personalizados segundo as súas necesidades.

Resistencia á selaxe e á erosión:

Os nosos revestimentos teñen unha porosidade moi baixa e unha superficie lisa (por exemplo, pulida como espello) e, polo tanto, protexen o substrato contra as reaccións químicas entre o material fundido e o material base do crisol a altas temperaturas, prolongando así a vida útil do crisol.

Nun baleiro e nunha atmosfera inerte, o grafito pirolítico presenta unha excelente resistencia á erosión, o que garante que o material non se contamine por reacción química co recipiente ou por permeación nun ambiente de alta temperatura.

Envasado de crisol de carbono revestido de PG

O noso crisol revestido de grafito pirolítico embalarase con caixas de madeira de alta densidade e unha gran cantidade de escuma, e manipularase coidadosamente durante o almacenamento e o transporte para manter a calidade orixinal dos nosos produtos. Agardamos a súa consulta!

Papel específico na evaporación ao baleiro:

1. Control uniforme da calefacción e a evaporación:

O grafito pirolítico revestido na parede interior do crisol pode proporcionar unha boa condutividade térmica para garantir unha distribución uniforme da temperatura durante o proceso de quecemento, de xeito que o material a evaporar poida evaporarse de forma estable e uniforme no baleiro.

2. Previr a reacción química e a contaminación:

A alta condutividade térmica do grafito pirolítico garante que o material evaporado (por exemplo, o aluminio) se quente uniformemente, o que mellora a calidade do revestimento; mentres tanto, a inercia química do PG impide que o metal fundido reaccione co crisol, o que evita a xeración de impurezas, así como a posible contaminación.

3. Mellorar a estabilidade e a repetibilidade do proceso:

Debido á súa excelente resistencia a altas temperaturas e ás súas características de baixa expansión térmica, o uso de crisol de carbono revestido con PG pode reducir significativamente as flutuacións do proceso causadas por flutuacións de temperatura ou sobrequecemento localizado, mellorando así a consistencia do produto. Por exemplo, na evaporación por feixe de electróns, os crisol de grafito con revestimento de PG poden soportar o bombardeo de feixes de electróns de alta enerxía, mantendo a estabilidade estrutural e evitando que o material se volatilice e se descontrole.

4. Prolongar a vida útil dos equipos:

A baixa porosidade e a alta resistencia á corrosión do revestimento de grafito pirolítico reducen eficazmente a erosión do material. Por exemplo, no proceso de aluminización ao baleiro, o crisol de grafito pirolítico pódese usar continuamente durante 24-52 horas, o que reduce considerablemente a frecuencia de substitución e o custo de produción.